La manutenzione predittiva: che cos’è e quali sono i suoi vantaggi

L’Internet of Things (IoT) sta rivoluzionando le strategie di manutenzione, promuovendo un incremento nell’automazione e ponendosi l’obiettivo di abbattere i periodi di inattività e accrescere l’efficienza operativa. Tradizionalmente, le operazioni di manutenzione si basavano su un modello preventivo, ossia un approccio programmato in funzione del tempo, che sebbene efficace nella prevenzione dei guasti, tendeva a essere applicato con un anticipo eccessivo. L’adozione dell’IoT per la manutenzione predittiva consente una perfetta integrazione delle reti in un ecosistema dinamico aziendale, dove la raccolta e l’analisi dei dati in tempo reale permettono di adeguare i protocolli di manutenzione alle effettive condizioni operative degli asset, piuttosto che aderire a una pianificazione temporale predefinita.

due operai che fanno manutenzione su cobot

ll Politecnico di Milano, attraverso il suo Osservatorio Internet of Things, ha rilevato nel 2022 un incremento del 13% nel mercato italiano dell’IoT, raggiungendo un valore di 8,3 miliardi di euro, con il settore delle smart factory che ha evidenziato una crescita del 22% rispetto all’anno precedente. Questo dimostra una crescente propensione delle imprese, sia grandi che PMI, a investire in soluzioni di manutenzione predittiva, fondamentale per mantenere la competitività industriale in un contesto di instabilità economica, commerciale e politica. Queste soluzioni consentono alle aziende di prevenire i guasti grazie a una gestione manutentiva proattiva, migliorando l’efficienza dei costi e facilitando la gestione degli asset aziendali.

La manutenzione predittiva sfrutta tecnologie avanzate come sensori, gateway IoT, cloud computing, machine learning e intelligenza artificiale per monitorare le condizioni operative e prevedere i guasti prima che accadano. Questo include:

  • Analisi delle vibrazioni: Questo metodo fornisce indicazioni precoci sui possibili guasti, identificando squilibri, disallineamenti e usure.
  • Analisi a infrarossi: Tramite la termografia, è possibile rilevare variazioni di temperatura che indicano potenziali guasti.
  • Analisi dei fluidi: L’esame fisico e chimico dei fluidi offre dettagli sullo stato dei componenti meccanici.
  • Analisi sonica e ultrasonica: Le alterazioni nell’emissione sonora standard possono segnalare deterioramenti.

Le varie fasi della manutenzione predittiva

  1. Raccolta dei dati: questa fase prevede l’identificazione e la raccolta di informazioni direttamente dall’impianto, utilizzando le tecnologie specifiche per la manutenzione predittiva.
  2. Elaborazione dei dati: successivamente, i dati raccolti vengono inviati in tempo reale a un sistema di gestione dove sono soggetti ad analisi e filtraggio per estrarre informazioni rilevanti.
  3. Decisione: in questo stadio, si sfruttano le tecnologie predittive per ottenere insight decisivi e appropriati.
  4. Implentazione: in questa fase finale, vengono definiti i protocolli operativi e si determinano le situazioni in cui l’apparato può intervenire in autonomia su un determinato evento e quelle in cui sono richieste azioni correttive umane, data la loro complessità o delicatezza.

Quali sono i vantaggi della manutenzione preditittiva?

L’adozione di un sistema di manutenzione predittiva rappresenta una sfida per le aziende a causa di vari ostacoli, come l’integrazione dell’automazione del programma con i macchinari esistenti e i sistemi ERP. Tuttavia, le aziende che superano queste difficoltà e automatizzano i loro processi possono ottenere notevoli vantaggi economici e competitivi rispetto ai concorrenti che non adottano questa strategia.

Implementare la manutenzione predittiva può dunque rappresentare una soluzione efficace per evitare dispendiosi guasti alle attrezzature, migliorare la sicurezza sul posto di lavoro, elevare la qualità del prodotto e ridurre i costi di manutenzione, assicurando un vantaggio competitivo significativo sul mercato.

Vediamone insieme alcuni:

Miglioramento dell’efficienza degli asset: La manutenzione viene programmata basandosi sulle reali condizioni operative degli asset, grazie al monitoraggio in tempo reale, evitando così interventi non necessari basati su stime di durata media del macchinario.

Aumento dei profitti: Minimizzando le operazioni di manutenzione e migliorando l’efficacia delle riparazioni, si riducono significativamente i downtime operativi.

Razionalizzazione dei costi lavorativi: La capacità di prevedere quali componenti necessitano di manutenzione permette di pianificare con precisione l’acquisto di pezzi di ricambio e la disponibilità di personale qualificato, focalizzando l’attenzione sugli impianti più critici e riducendo i tempi e il numero di componenti da sostituire.

Diminuzione dei costi legati ai macchinari: Intervenire tempestivamente su un componente specifico prima che provochi un guasto serio consente di limitare i costi al pezzo interessato e alla manodopera per la sua riparazione, evitando spese maggiori per l’intero apparecchio.

Riduzione dei fermi produzione: Il flusso produttivo rimane costante, prevenendo arresti imprevisti delle macchine che potrebbero compromettere l’efficienza complessiva dell’equipaggiamento (OEE) e generare inefficienze lungo la catena di fornitura.

Precisione dei dati: Le informazioni raccolte sul funzionamento e l’usura degli asset contribuiscono a perfezionare i modelli di machine learning, aumentando la loro affidabilità e precisione.

 

operaio fa manutenzione su cobot

Le soluzioni LAS A&S in aiuto della manutenzione predittiva

LAS A&S, in qualità di partner strategico può aiutarti nel percorso di ottimizzazione industriale. Grazie alla nostra expertise nel fornire soluzioni su misura, LAS si pone come un pilastro nel supporto alla manutenzione predittiva nelle aziende.

Le nostre soluzioni customizzate includono ad esempio sensori di vibrazione fissi, analizzatori portatili, pirometri a infrarossi e sensori di controllo per la tensione nei quadri elettrici.

Le soluzioni sono progettate per integrarsi perfettamente nell’infrastruttura esistente dell’azienda cliente. Questi strumenti avanzati permettono di monitorare con precisione le condizioni operative delle macchine e di prevenire guasti, assicurando una manutenzione proattiva e mirata.

Con l’ausilio dei sensori di vibrazione, ad esempio, è possibile rilevare in anticipo eventuali anomalie nel funzionamento delle macchine, mentre i pirometri a infrarossi consentono di monitorare le temperature in punti critici, prevenendo sovraccarichi e surriscaldamenti. Allo stesso modo, i sistemi di controllo tensione offrono una visione dettagliata dello stato dei quadri elettrici, evitando interruzioni impreviste e riducendo così il rischio di incidenti per folgorazione,

Adottando le soluzioni LAS, le aziende possono non solo migliorare l’efficienza e la sicurezza dei propri impianti ma anche ottimizzare i costi di manutenzione e incrementare la loro produttività, riducendo anche significativamente il rischio di infortuni sul lavoro, aumentando la sicurezza in stabilimento. In questo modo, LAS si conferma come un partner affidabile e innovativo per tutte quelle realtà industriali che desiderano abbracciare i vantaggi della manutenzione predittiva.

Offriamo soluzioni di Sicurezza industriale affidabili e su misura, seguendo il cliente dall’engineering applicativo all’assistenza after sales e  garantendo un servizio unico e altamente professionale.

I componenti di sicurezza commercializzati da LAS sono stati sottoposti a tutti i rigorosi test necessari per ottenere le principali certificazioni di settore e per garantire la conformità ai requisiti essenziali di protezione secondo la Direttiva Macchine.

La maggioranza dei prodotti garantisce inoltre il raggiungimento del più alto livello di Performance Level (EN ISO 13849-1) e di Safety Integrity Level (EN 62061).

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