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PERCHÉ LA MANUTENZIONE DEGLI IMPIANTI È FONDAMENTALE

By 4 Agosto 2021No Comments

La manutenzione degli impianti industriali non è solo un obbligo di legge, ma anche una pratica lungimirante dal punto di vista della sicurezza.

Non tutte le procedure di manutenzione degli impianti industriali sono obbligatorie per legge: da quando sono state messe a punto le più recenti normative europee di sicurezza – prima della metà degli anni Ottanta non esisteva in Europa una direttiva specifica. La maggior parte degli interventi è richiesta pena pesanti sanzioni. Ad esempio, sono disciplinate dalla normativa tutte quelle procedure di manutenzione necessarie a evitare guasti che possano causare danni o incidenti gravi a carico dei lavoratori.

Eppure anche gli interventi di manutenzione degli impianti non esplicitamente richiesti dalla normativa sono importanti per l’impresa.  Al di là della sicurezza sul lavoro infatti un impianto non regolarmente manutenuto può rompersi o funzionare male, causando ritardi o stop del ciclo produttivo, con conseguente danno economico.

Vediamo perché la manutenzione degli impianti industriali è fondamentale e in che tempi va organizzata.

Questione di budget

Iniziamo col dire che evitare o rinviare continuamente l’appuntamento con la manutenzione degli impianti per risparmiare soldi non è un atteggiamento funzionale.

Il risparmio in questo caso è solo apparente: non si paga la certificazione né l’intervento dell’operatore, certo, ma alla lunga il macchinario non controllato avrà più probabilità di bloccarsi durante la produzione, con due effetti economici negativi:

  1. Il danno del fermo produzione
  2. Il costo di riparazione, che spesso è molto più alto del costo di manutenzione.

E questo tralasciando gli eventuali danni fisici al personale che opera sul macchinario.

Noi di LAS A&S per questo motivo consigliamo di investire da subito un budget maggiore per sistemi di controllo predittivo, che a lungo termine consentono di ottenere una gestione più fluida degli impianti, evitando fermi macchina lunghi e dispendiosi.

Industria 4.0

Grazie al piano nazionale Industria 4.0 (e Transizione 4.0) tra l’altro sono previsti importanti vantaggi fiscali a compensazione di un investimento su tecnologie e digitale. I sistemi di controllo predittivo fanno parte di questa categoria e il loro acquisto può quindi essere in parte compensato con il credito di imposta.

Le moderne tecniche di manutenzione predittiva si basano su soluzioni IoT e sul Machine Learning e fanno sì che – grazie a sensori posizionati sui macchinari e su alcuni punti delle linee di produzione – lo stato di salute dell’impianto sia costantemente monitorato per prevedere eventuali guasti prima che possano accadere.

Naturalmente questo è possibile grazie al tracciamento dei dati e a particolari algoritmi che individuano segnali di usura precoci – basandosi su parametri quali la temperatura e la quantità di vibrazioni (link Monitran https://www.las-aes.it/monitran-2/)- e li segnalano al manutentore che può così intervenire prima ancora che il guasto o il fermo macchina si manifesti.

Questo tipo di manutenzione viene chiamata predittiva per differenziarsi dalla manutenzione classica che viene chiamata reattiva perché avviene solo in seguito al manifestarsi del guasto (o preventiva se pianificata regolarmente).

I vantaggi di un intervento precoce sono intuibili ma li elenchiamo comunque:

  • – Eliminare i tempi di attesa per l’arrivo di un pezzo di ricambio non disponibile
  • – Riduzione del tempo di fermo del ciclo produttivo
  • – Possibilità di programmare il fermo dell’impianto per la manutenzione (ad es. durante carichi produttivi minimi o azzerati)
  • – Conseguente aumento della puntualità delle consegne e aumento della fiducia da parte dei clienti

Quando è il momento di fare manutenzione

Una delle domande più frequenti che ci viene rivolta è proprio questa: quando arriva il momento di fare manutenzione degli impianti industriali? Ogni quanti mesi o anni va programmata?

Detto che con i sistemi di manutenzione predittiva la domanda non si pone, perché sarà il software a segnalare il rischio di guasti in anticipo, la tempistica delle manutenzioni preventive cambia molto in base a diversi fattori:

  • – La normativa
  • – Il settore produttivo interessato
  • – Il tempo e la frequenza di utilizzo di un macchinario
  • – La robustezza/delicatezza di un macchinario
  • – L’ambiente circostante

Per fare un esempio, gli impianti siderurgici richiedono tradizionalmente interventi di manutenzione più consistenti e gravosi, mentre ad esempio i macchinari delle linee produttive di settori quali l’alimentare e il farmaceutico richiedono interventi più leggeri ma molto più frequenti, viste le normative in merito e la grande velocità di lavorazione che viene richiesta ai macchinari.

Della manutenzione, infine, se ne occupa generalmente un manager o un responsabile con un team d’appoggio specifico se l’azienda è strutturata, altrimenti ad occuparsi di questo importante aspetto della vita industriale può essere il direttore di stabilimento o il consulente RSPP esterno (responsabile del servizio di prevenzione e protezione).

La proposta di LAS A&S

Nel nostro catalogo abbiamo diversi prodotti dedicati alla manutenzione predittiva, molti dei quali possono essere gestiti con teleassistenza da remoto. La nostra gamma comprende, tra gli altri, anche sensori per il controllo delle vibrazioni (https://www.las-aes.it/monitran-2/), sensori pirometrici e rilevatori di temperatura (https://www.las-aes.it/calex/).

I sensori e i sistemi di manutenzione possono a loro volta richiedere nel tempo controlli e verifica delle loro capacità di monitoraggio: per questo ci avvaliamo dei service delle case madri produttrici per garantire sempre interventi tempestivi e certificati, senza rischi.

Consulta il nostro catalogo o richiedici un preventivo per un progetto di manutenzione predittiva per il tuo impianto industriale.

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